トヤマの品質保証

品質を”測る”から
品質を”創る”へ。

トヤマの品質保証

トヤマの品質保証に関わる仕事は、単なる検査業務の枠にとどまりません。社内の各工程を担う技術者と緊密に連携し、お客様が求める装置の機能・性能を含む全体品質を担保する「最後の砦」としての責任ある役割を担っています。

また、トヤマの装置は一品一品が受注生産であるため、一般的な量産メーカーとは異なる視点と専門性が求められます。トヤマの品質保証では、装置の精度と品質を高め維持するために、主に以下二つの役割を果たしています。

個々の装置に合わせた「一品一様」の検査プロセスの構築
案件ごとに求められる性能や条件が異なる一品物の装置の製造においては、品質を保証するために行う検査業務も画一的なものではありません。装置の目的や用途を理解し、お客様が求める品質を満たすために、設計・製造現場と連携して検査項目や実施タイミングを都度検討しています。装置と同様に検査のプロセス自体も「一品一様」で、個別に構築し、時にはお客様に対して検査についての提案も行います。

このようにトヤマでは、高精度の計測機器等を利用しながら、装置の特性に応じた最適な検査を自ら考え実施することで、高性能な装置づくりを支えています。

現場と連携した品質づくり
一品物の製造現場では、作業手順が細かく定まっていない場合が多くあります。現場の技術者は、製造部品や作業に使用する機械の特徴、自身の経験値などを基に、状況に応じて段取りを都度考えながら作業を進めています。また、多岐にわたる作業工程の全てにマニュアル通りの正解があるわけではありません。そのような現場の作業者に対し、トヤマの品質保証としては、対話を通して作業者が担当する工程に関わる真空技術のノウハウや過去の知見・経験を共有することはもちろん、さらにその装置がつくられるまでの全工程を意識し、必要に応じて作業者の前後の工程に関わる情報の整理・発信をすることも心掛けています。作業者がより俯瞰して自身の業務の勘所をとらえ直せるような情報を発信するこうしたアプローチは、品質の安定化だけでなく、製造工程での未然のトラブル防止や、技術者一人ひとりが自律的に考えて動く「現場力」を高めることにも寄与しています。

トヤマの品質保証の特徴

トヤマの品質保証の業務には、「これだけをやれば十分」という明確な線引きはありません。検査やその後の書類作成、トラブル発生時の初動対応にとどまらず、装置づくりに関わるあらゆる工程を俯瞰し、各工程の作業者を巻き込みながら、主体的・主導的に品質の維持・改善に取り組んでいます。いつも統一された検査ルールが明確にあるわけではない中で、品質保証を中心とする工程全体における日々の地道な積み重ねが、トヤマの品質基準を形づくっています。

装置が完成に至るまでには困難に直面することもありますが、無事お客様に納入された際には、各工程で品質を守り抜いたことに手応えを感じるとともに、不思議と次のより難易度の高い案件への意欲も湧いてきます。

こんな人に向いています

広い視野で物事を捉えられる人

探求心がある人

責任感のある人

業務内容

検査要領書・成績書の作成

最終的な装置としての品質・性能を保証するため、詳細な検査項目をまとめてお客様に提出します。
検査要領書に基づき、各工程の中で実施した員数・外観検査、寸法検査、駆動（精度）検査、真空検査、配線検査など、様々な検査結果を成績書としてまとめます。

検査内容の検討・共有

品質・性能を担保するための検査内容を検討します。お客様から指定される検査内容もありますが、時には追加検査を実施したり、検査のタイミングを考慮したりします。設計部署と協力して図面に検査内容の指示を記載することもあります。装置の特徴、用途を理解した上で、各工程で必要な検査を漏れなく実施します。

各部署間の橋渡し役

お客様の高い要求値に応えるため、装置のことだけでなく、製造現場側の事情も深く理解し、製造方法を現場の作業者と一緒になって考えたり、真空装置を取り扱う上での基本事項を注意喚起したりする役割もあります。各工程で品質を保つため、作業者自身が考えて行動できる手助けをします。

トラブルの再発防止

これまで誰も手掛けたことのないような装置づくりは、未踏の領域だからこそ、想定外のトラブルもあります。根本的な原因を追究し、類似の案件で同様なトラブルが発生しないよう、再発防止策を考えます。

業務改善

現場での作業効率の向上、作業者の負荷軽減を目的とした業務改善に取り組みます。DXを含む生産性向上に資するツールやサービスを適宜取り入れながら、現場の作業者の意見を汲み取り、トヤマに合った方法で効率化を推進していきます。

計測機器の管理

ノギス、マイクロメーター、各種ゲージなどの手持ち機器から、高精度な三次元測定機に至るまで、マイクロメートルの精度を求められる製造現場で、計測誤差を防ぎ、品質維持や不良防止に不可欠な役割を果たす測定機器の管理を行います。各計測機器の特徴を理解し、使用頻度や校正周期を鑑み、適切な校正を行っています。

一日のモデルスケジュール

08:00　始業 / 全体朝礼

社員全員が集まる朝礼の場で、定期的にトラブル事例を紹介しています。原因を究明し共有するのは勿論のこと、類似案件でのトラブルを未然に防げるように、今後案件に関わる個々人が気を付けるべきポイントを周知します。

紹介する事例は部内で話し合ってピックアップします。また、写真や図面を使用しながら、わかりやすく説明することを心掛けています。

08:15　部内朝礼・メール確認

部内で周知事項があれば、朝一番に共有します。社内外からのメールを確認します。

09:00　三次元測定機で計測

高い精度要求のある装置部品をカールツァイス（ZEISS）製の三次元測定機で計測します。
指定されている測定点だけでなく、装置の目的や使用方法によって必要だと思われる測定点を自主的に測定することもあります。様々な寸法、形状の部品を計測するため、経験に基づき測定点を都度考えながら計測していきます。迷った時には、部品図だけでなく、組立図を確認したり、プロジェクトリーダーに適宜相談しながら作業を進めていきます。

10:30　トラブル対応

トラブルが起こった際は、関係部署と協力して、原因の究明およびトラブルの対処を行います。再発防止のために、関係者にヒアリングを行ったり、前後工程に問題がなかったかどうか情報を収集したりして、客観的に状況を把握するように努めます。

対応後は事例をデータを保存、社内で共有しノウハウを蓄積していきます。

12:15　昼休憩

製造現場の昼休憩は12:15～の45分間です(別途15:00から15分間の休憩あり)。社員食堂で、同期や仲の良い先輩・後輩とランチタイムを過ごします。

13:00　真空検査（リークテスト）

真空関連の装置づくりには、真空容器に漏れがないことを確認する検査が不可欠です。ヘリウムを使用し、溶接接合部に微小漏れがないかを確認します。
以前、製造現場では、検査結果を紙に記載して保管していましたが、現在は自分たちが使いやすいように作成した自作のアプリで管理しています。トヤマに合った方法で、便利なツールを取り入れながら、作業の効率化を図っています。